Powered by
Producción industrial
Siocast ha desarrollado una tecnología de inyección de plástico en moldes de silicona que permite fabricar copias del master a alta velocidad, un precio muy competitivo y un nivel de detalle extremo. Estos moldes de silicona se crean utilizando piezas master que son impresas en 3D, lo que permite un nivel de detalle excepcional en el proceso de fabricación.
Disponer de la posibilidad de generar centenares de réplicas de un objeto a partir de la idea o diseño mental del mismo de una forma rápida y económica es clave para la eficiencia y rentabilidad de muchos negocios y conscientes de ello, en el grupo Coniex, especialista en la fabricación de silicona, apostaron por desarrollar la tecnología necesaria para hacer realidad esta aspiración, siempre con la voluntad de hacer de la silicona uno de los principales elementos de moldeo en producción industrial.
Así fue como en 2019 nació su filial Siocast, cuya sede se encuentra en DFactory Barcelona, el ecosistema de referencia internacional de industria 4.0 impulsado por el Consorci de la Zona Franca. “Hemos diseñado una tecnología de inyección de plástico en moldes flexibles de silicona y creamos Siocast para llevar esta tecnología al mercado”, explica su CEO y co-fundador, Ferran Navarro.
Esta tecnología se basa en la capacidad de la silicona para capturar todos los detalles de un modelo maestro impreso en 3D. Estos modelos, también conocidos como másters, se utilizan para crear los moldes de silicona. Después de colocar los modelos impresos en 3D en la silicona y pasar por un proceso de curado, la silicona replica la forma exacta del modelo. Luego, estos moldes de silicona se colocan en una máquina, específicamente una inyectora de plástico desarrollada por SiOCAST y fabricada en Cataluña. Esta máquina permite inyectar plástico en el molde, permitiendo la producción de múltiples piezas simultáneamente y con una vida útil del molde de hasta 500 ciclos.
De esta manera, tal y como señala Navarro, “una idea se imprime en un máster, este máster se copia en un molde de silicona, al que después le hacemos centenares de inyectadas para tener copias de la idea original a una alta velocidad, un precio muy competitivo y a un nivel de detalle extremo y casi igual que el original”.
En definitiva, se trata de una tecnología que aúna las ventajas de la impresión 3D, es decir la customización y fabricación bajo demanda y de forma personalizada, y las de la inyección de plástico, como es la posibilidad de hacer una producción industrial, de forma rápida, eficiente y económica.
Al respecto, el CEO de Siocast indica que “con esta tecnología, desde que una empresa tiene una idea que pasa por la fabricación de un pieza de plástico hasta que ésta está en producción en masa pasan unos dos días, lo cual hace posible un tiempo de respuesta muy ágil en cuestión de producción de piezas, permite la fabricación local, reduciendo el impacto ambiental que supone el tener que fabricar en el extranjero y, a continuación, tener que transportar el material producido, así como genera puestos de trabajo, y además ofrece la posibilidad de hacer pedido mínimos, reduciendo así los remanentes de stocks.
Al respecto, Ferran Navarro recuerda que existen otras alternativas a esta tecnología en lo relativo al moldeo en producción industrial, sin embargo éstas plantean limitaciones. Por ejemplo, algunos proyectos se realizan a partir de moldes de metal en los que se inyecta el plástico, pero este sistema requiere de una importante inversión, puesto que un molde metálico puede costar en torno a los 15 mil euros, mientras que el de Siocast ronda los 300. Además, debido a su elevado coste, es necesario producir muchas copias de la pieza para amortizarlo y si éstas no se venden íntegramente, supone un gasto para la empresa. Por ello, frecuentemente las compañías recurren a fabricantes extranjeros, sobre todo asiáticos, para reducir costes.
A todo ello hay que añadir también el inconveniente del tiempo. “Producir un molde de metal puede llevar unas 8 semanas mínimo, aunque habitualmente suelen ser 4 meses, mientras que el nuestro solo necesita dos días”, indica el CEO de Siocast, quien además señala que “con nuestra tecnología se pueden hacer desde 20 piezas hasta 200 mil, porque los moldes son rápidos de hacer y económicos, lo que permite hacer producciones pequeñas que se ajusten a la cantidad de piezas que se necesitan”. “Asimismo, ofrece la posibilidad de realizar producciones customizadas o diferentes versiones del producto para probarlo hasta encontrar la definitiva”, asegura Navarro.
Así pues, Siocast ofrece a sus clientes su propia tecnología de inyección de plástico con moldes de silicona y todo el ecosistema que ésta va a requerir para la fabricación de piezas, es decir desde formación hasta todas las herramientas, que incluyen la silicona cruda, las impresoras 3D, la máquina de curar los moldes y la inyectora de plástico. “Le vendemos todo lo que necesita el cliente para usar nuestra tecnología en su casa y además también le ofrecemos el mantenimiento de las máquinas”, cuenta Navarro.
Pero además, la empresa sigue apostando por desarrollar investigación para perfeccionar esta tecnología mediante la mejora de los materiales, las máquinas, los procesos y los software, de manera que está invirtiendo mucho en I+D. Esto le ha permitido, por un lado, abrirse a nuevos sectores y, por el otro, le ofrece la posibilidad de abastecer a sus clientes de piezas o máquinas que aún no están en el mercado, pero que la empresa ya está produciendo en su sede de D-Factory.
En esta línea, cabe señalar que si en 2019 Siocast lanzó su tecnología centrándose, sobre todo, en el sector de los pequeños juguetes, los coleccionables y juegos de mesa, ahora la empresa, con un nivel de exportación del 100% y una filial en Estados Unidos, trabaja en muchos más sectores y está explorando nuevos.
“La tecnología ha avanzado mucho y tenemos nuevos proyectos y materiales que nos permiten trabajar en el sector de los zapatos, con suelas plantillas y accesorios; así como en el de la joyería para acelerar los procesos de fabricación y el mundo de la microfusión y estamos entrando en el sector de la repostería y de los moldes de elaboración de chocolatinas y bombones”, avanza Navarro.
Un proyecto de La Razón Content para